Modernizando máquinas de plástico antigas com aquecimento por indução — Guia passo a passo
Na indústria de processamento de plásticos, os sistemas de aquecimento de um grande número de extrusoras, máquinas de moldagem por injeção, máquinas de sopro de filme e máquinas de granulação antigas ainda em operação geralmente adotam bobinas de aquecimento de fio resistivo tradicionais, resistências de alumínio fundido ou bobinas de aquecimento de cerâmica. Embora a estrutura seja simples, o alto consumo de energia, a lenta elevação da temperatura e as grandes flutuações de temperatura dificultam o atendimento aos requisitos de eficiência de produção e eficiência energética da fabricação moderna.
Comoindução Com a maturidade da tecnologia de aquecimento, cada vez mais empresas optam por modernizar máquinas antigas de plástico com dispositivos de aquecimento eletromagnético. Isso não só proporciona uma economia de energia de 30% a 70%, como também melhora significativamente o volume de produção e a estabilidade do produto. Este artigo fornece um guia completo e prático para auxiliar as fábricas a concluir rapidamente a modernização e a atualização de suas máquinas.
I. Por que atualizar máquinas antigas para aquecimento eletromagnético?
Antes da modernização formal, entender o valor dessa modernização ajuda as empresas a tomarem decisões rápidas.
1. Notável efeito de economia de energia
A eficiência energética do aquecimento por resistência tradicional é de cerca de 50% a 60%.
A eficiência energética do aquecimento por indução eletromagnética pode ultrapassar os 90%, e a economia de energia geralmente varia entre 30% e 70%.
2. A velocidade de aumento da temperatura é aumentada de 2 a 3 vezes.
Indução O aquecimento pode aquecer diretamente o interior do cilindro de alimentação em pouco tempo, reduzindo significativamente o tempo de pré-aquecimento na inicialização.
3. Temperatura mais estável
A precisão do controle de temperatura é alta, o material derrete de forma mais uniforme e a qualidade do produto é mais estável.
4. Reduzir a temperatura da carcaça externa e a temperatura ambiente da fábrica.
Após a modernização, a temperatura da superfície do cilindro de alimentação pode ser reduzida de 120°C a 40°C - 60°C, e o ambiente de trabalho obviamente melhorou.
5. Prolongar a vida útil da serpentina de aquecimento e reduzir a manutenção.
OinduçãoA bobina não entra em contato com o cilindro de alimentação e não se queima repetidamente como as bobinas de aquecimento tradicionais.
II. Preparação e inspeção pré-retrofit
Antes de iniciar o projeto, as seguintes inspeções são necessárias.
1. Confirme o número de segmentos de aquecimento da máquina.
Por exemplo, uma extrusora geralmente tem de 4 a 8 segmentos, e cada segmento corresponde a umindução aquecedor.
2. Meça o diâmetro e o comprimento do cilindro de alimentação.
Selecionar uma bobina e um material isolante de tamanho suficiente.
3. Confirme as condições da fonte de alimentação.
Se a tensão for trifásica de 380V (comum na China).
Verificar se a potência de cada aquecedor corresponde à capacidade do quadro de distribuição.
É necessário garantir que o nível de segurança da fiação atenda aos padrões industriais.
4. Mantenha o sistema de controle de temperatura original.
A modernização doindução O aquecedor geralmente é compatível com a tabela de controle de temperatura original. Basta garantir o seguinte:
O termopar está normal.
O instrumento de controle de temperatura pode emitir um sinal de relé.
5. Confirme se o espaço disponível no local permite a instalação.
É necessário garantir o seguinte:
Há espaço suficiente para enrolar a bobina.
A camada isolante pode cobri-lo completamente.
O painel de controle e os cabos estão dispostos de forma razoável.
III. Processo padrão para modernização de máquinas antigas de plástico para aquecimento eletromagnético.
Os procedimentos a seguir são aplicáveis a máquinas comuns de plástico, como extrusoras, máquinas de moldagem por injeção e linhas de produção de grânulos.
Procedimento 1: Remova a serpentina de aquecimento antiga e o aquecedor de alumínio fundido.
Desligue a energia e verifique se está tudo seguro.
Remova a bobina de aquecimento antiga, o fio de resistência e a bobina de cerâmica.
Limpe os resíduos de borracha, manchas de óleo e ferrugem da superfície do cilindro de alimentação.
Mantenha o sistema de controle de temperatura e o termopar.
Procedimento 2: Cubra com material isolante (20 - 30 mm)
Envolva uniformemente a camada externa do cilindro de alimentação com:
Algodão nano-isolante
Camada de tecido de fibra de vidro resistente a altas temperaturas
Funções:
Evitar vazamento de calor.
Melhorar o efeito de economia de energia.
Proteja a bobina eletromagnética do contato direto com metais em alta temperatura.
Procedimento 3: Enrole a bobina de aquecimento eletromagnético
Enrole-o corretamente, de acordo com o comprimento e o diâmetro do cilindro de alimentação:
O espaçamento entre as bobinas deve ser uniforme.
As bobinas não devem se sobrepor.
Os sentidos de enrolamento devem ser consistentes.
A qualidade do enrolamento afeta diretamente a eficiência e a estabilidade da indução.
Procedimento 4: Instale o controlador de aquecimento eletromagnético
Normalmente, instala-se um para cada segmento do cilindro de alimentação.
Conecte à fonte de alimentação trifásica.
Conecte a extremidade de controle à saída da mesa de controle de temperatura original.
Conecte a extremidade de saída da bobina.
Confirme se o aterramento está correto.
O controlador geralmente possui as seguintes funções:
Proteção contra sobrecorrente
Proteção contra sobretemperatura
Fase - proteção contra perdas
Ajuste automático de potência
Procedimento 5: Inspeção e ajuste geral
Os procedimentos de ajuste são os seguintes:
1. Confirme se todos os terminais da fiação estão firmemente fixados.
2. Confirme se a bobina está em contato total com a camada isolante.
3. Defina a temperatura da zona de temperatura correspondente.
4. Teste a velocidade de aumento da temperatura com a máquina vazia.
5. Verifique se há sons anormais, superaquecimento ou alarmes.
6. Insira os materiais e inicie a operação de teste.
Normalmente, a temperatura do cilindro de aquecimento atinge o valor definido em 10 a 15 minutos.
IV. Quais efeitos práticos podem ser obtidos após a modernização?
As empresas estão particularmente preocupadas com os seguintes pontos:
1. Medição real de energia - dados de economia: economia de energia de 30% a 70%
Por exemplo:
Extrusora modelo 75
Antes da modernização: 210 kWh/dia
Após a modernização: 125 kWh/dia
Economize 85 kWh por dia
Economize mais de US$ 10.000 em custos de eletricidade por ano (valor convertido).
2. A capacidade de produção é melhorada em cerca de 10% a 20%.
A temperatura sobe rapidamente, o controle de temperatura é estável e a rosca plastifica de forma mais completa.
3. O custo de manutenção é significativamente reduzido.
A vida útil da bobina eletromagnética é de 2 a 3 vezes maior que a da bobina de aquecimento tradicional.
4. A temperatura da fábrica é reduzida em cerca de 10°C - 20°C
O ambiente de trabalho dos funcionários foi melhorado.
V. Conclusão: A solução ideal para economia de energia na modernização de máquinas antigas de plástico.
Indução A modernização dos sistemas de aquecimento tornou-se uma solução padrão para melhorias que visam a economia de energia na indústria de processamento de plásticos.
Além de reduzir o consumo de energia, aumentar o volume de produção, melhorar a qualidade e diminuir a manutenção, também revitaliza equipamentos com mais de uma década de uso.
Para fábricas que visam reduzir custos e melhorar a competitividade, a modernização de máquinas antigas de plástico paraindução O aquecimento é um dos investimentos com maior taxa de retorno.
